Het meest voor de hand liggende uiterlijke teken van een lek is een koudemiddeldrukmeter die nul aangeeft. Wanneer er een koelmiddellek optreedt, is de eerste stap het lokaliseren van het specifieke lekpunt; dit proces vereist geduld, nauwgezetheid en een specifieke methodologie. De procedure is als volgt: Voer eerst een visuele inspectie uit door de toegangspanelen van de machine te openen om de binnenkant te bekijken. Omdat het koelmiddel dat tijdens bedrijf circuleert, wordt gemengd met smeerolie van de compressor, zal eventueel ontsnappend koelmiddel een deel van deze olie met zich meevoeren. Onderzoek daarom zorgvuldig het interieur van de machine; Als u strepen of plekken met olieachtige resten waarneemt, is dat gebied zeer waarschijnlijk de locatie van het lek. Inspecteer vervolgens de koperen capillaire buizen in de machine-met name de dunne koperen buizen (met een diameter kleiner dan 6 mm) en de procesbuizen-om te controleren op tekenen van breuk. Nadat u deze basiscontroles heeft voltooid, markeert u alle gebieden die verdacht lijken. De volgende stap is het bevestigen van het exacte lekpunt door het systeem onder druk te zetten met een inert gas. Idealiter zou stikstof moeten worden gebruikt om het systeem onder druk te zetten; als stikstof niet beschikbaar is, kan gasvormig koelmiddel als vervanging dienen. Het is echter ten strengste verboden om zuurstof te gebruiken voor lektests onder druk.-Dit is uiterst gevaarlijk en kan dodelijk zijn.
Wanneer u het systeem onder druk zet, begint u met het langzaam inbrengen van het gas terwijl u tegelijkertijd de manometer op de gekoelde luchtdroger in de gaten houdt (kleinere units hebben doorgaans alleen een lage-drukmeter, terwijl units van 15 kubieke meter of groter zijn uitgerust met zowel hoge- als lage- manometers). Stop tijdelijk het onder druk zetten zodra de druk ongeveer 0,2 MPa (2,0 kgf) bereikt. Luister vervolgens aandachtig naar eventuele hoorbare sissende geluiden die wijzen op een gaslek in de machine; Als er geluid wordt gedetecteerd, kunt u de locatie van het lek lokaliseren door de bron van het geluid te traceren. Als u geen geluid hoort, moet u de druk blijven verhogen tot tussen 0,4 en 0,5 MPa. Neem in dit stadium een spons die in een sopje is gedoopt en breng deze eerst aan op de eerder als verdacht geïdentificeerde plekken, en vervolgens op alle verbindingsstukken en leidingen (met name de koperen flensmoeren) in het hele interieur van de machine. Als er een lek aanwezig is, zullen zich bellen vormen die vanaf het lekpunt naar buiten blazen; deze stap vereist uiterste zorg en aandacht voor detail. Als u, nadat u de hierboven beschreven methoden heeft toegepast, het lek nog steeds niet kunt lokaliseren, is het-helaas-zeer waarschijnlijk dat het lek zich in de verdamper bevindt. Interne verdamperlekken zijn over het algemeen moeilijker op te lossen. Eerst moet het lek definitief worden bevestigd; dit kan worden bereikt door de verdamper te isoleren van de rest van het koelsysteem en deze onafhankelijk onder druk te zetten. Als de druk in de geïsoleerde verdamper na verloop van tijd daalt, wordt een intern lek bevestigd. Een andere relatief eenvoudige methode is het openen van de persluchtinlaat. Als de koelmiddeldrukmeter na verloop van tijd een stijging van de druk aangeeft, bevestigt dit dat het koelsysteem verbinding heeft gemaakt met het luchtsysteem-aangezien de verdamper als het enige uitwisselingspunt tussen de twee fungeert. Dit bevestigt dus de aanwezigheid van een intern lek in de verdamper.
Zodra het lekpunt is geïdentificeerd, is de volgende stap het repareren ervan. Afhankelijk van de aard van het lek zijn verschillende benaderingen nodig: bij problemen zoals een losse flareverbinding is een simpele aandraaiing met een sleutel voldoende; Voor lekken waarbij koperen buislassen betrokken zijn, is solderen echter noodzakelijk. Solderen is een van de meest voorkomende technieken in de koelreparatie-industrie. In wezen gaat het om het gebruik van een zuurstof-acetyleenvlam om een laag-zilversoldeerstaaf en het specifieke gebied dat gerepareerd moet worden, te verwarmen, waardoor de staaf en de reparatielocatie samen kunnen smelten en het lek effectief kunnen worden gedicht. Bij het hardsolderen moet de druk in het koelsysteem eerst volledig tot nul worden ontlucht. Vervolgens wordt met behulp van een soldeerbrander eerst de acetyleenklep geopend en ontstoken; zuurstof wordt vervolgens toegevoegd en langzaam aangepast om een neutrale-tot-oxiderende vlam te verkrijgen. Ten slotte worden het te lassen gebied en de zilversoldeerstaaf verwarmd totdat ze samensmelten. Om de specifieke technieken onder de knie te krijgen, moet de operator een passende opleiding volgen. Nadat het lekpunt is gerepareerd, moet het systeem opnieuw onder druk worden gezet om te verifiëren dat de hardsoldeerreparatie succesvol was.
Na voltooiing van de lekreparatie moet het systeem worden geëvacueerd (vacuüm) voordat de gespecificeerde massa vloeibaar koelmiddel wordt toegevoegd (zie de basisconfiguratietabel voor de exacte hoeveelheid). Er moet koelmiddel in het systeem worden bijgevuld via de speciale vloeistof-vulnaaldklep die op de gekoelde luchtdroger is aangebracht. Bij grotere machines moet de initiële hoeveelheid koelmiddel worden ingevoerd via de hogedrukvulpoort; Als de volledige gespecificeerde dosering niet in één keer kan worden toegevoegd, moet de resterende hoeveelheid langzaam worden toegevoegd via de lage-drukpoort nadat de machine is opgestart.